Seria MAGNA obejmuje podwieszane i bramowe zgrzewarki HF/RF do produkcji dużych elementów z materiałów technicznych, takich jak plandeki, namioty, membrany, zbiorniki, osłony, wrota przemysłowe i reklamy wielkoformatowe.
MAGNA S to podwieszana głowica zgrzewająca wysokiej częstotliwości do pracy z dużymi i ciężkimi materiałami technicznymi. Głowica jest montowana do belki nośnej w hali produkcyjnej, dzięki czemu obszar roboczy może być zorganizowany bez klasycznej konstrukcji bramowej.
Takie rozwiązanie pozwala pracować przy stole wykonanym na wymiar albo bezpośrednio wkomponowanym w poziom podłogi. Jest to szczególnie przydatne przy bardzo dużych produktach, których przesuwanie po standardowym stole byłoby trudne lub nieergonomiczne.
MAGNA L to wielkoformatowa liniowa zgrzewarka wysokiej częstotliwości o konstrukcji bramowej. Maszyna została zaprojektowana do wykonywania dużych zgrzewów w cyklach pojedynczych lub powtarzalnych.
Głowica zgrzewająca porusza się wzdłuż osi X, a pneumatyczna płyta dociskowa zapewnia równomierny nacisk na materiał. MAGNA L sprawdza się przy zgrzewach liniowych oraz przy elektrodach kształtowych, na przykład zakrzywionych lub kątowych.
MAGNA 3D to najbardziej zaawansowana wersja serii, przeznaczona do złożonych produktów wielkoformatowych i procesów wymagających ruchu głowicy w kilku osiach. Głowica może poruszać się wzdłuż osi X i Y, a jej obrót o 360° pozwala ustawić elektrodę pod wymaganym kątem względem produktu.
Konstrukcja bramowa jest projektowana zgodnie z wymaganiami procesu oraz warunkami hali produkcyjnej. MAGNA 3D sprawdza się tam, gdzie konieczne jest precyzyjne pozycjonowanie, duży zakres ruchu i możliwość wykonywania zgrzewów w różnych kierunkach.
MAGNA sprawdza się przy dużych produktach z tekstyliów technicznych, w których
liczy się wytrzymałość połączenia, powtarzalność procesu i możliwość wygodnego
prowadzenia materiału podczas zgrzewania.
Zgrzewarki wysokiej częstotliwości firmy Zemat są wyposażone w dotykowy panel HMI ze sterowaniem PLC. Panel umożliwia wygodne ustawianie parametrów, zapis receptur, kontrolę cyklu zgrzewania oraz dostęp do danych procesowych.
Zgrzewarki wysokiej częstotliwości Zemat wykorzystują systemy wspierające bezpieczeństwo operatora, ochronę kluczowych komponentów oraz stabilność procesu zgrzewania. Zastosowane rozwiązania pomagają chronić elektrodę, materiał, generator i obszar roboczy, a systemy kontroli umożliwiają szybkie wykrywanie nieprawidłowości oraz utrzymanie powtarzalnych parametrów pracy.
Dla maszyn produkowanych przez Zemat wykonujemy obowiązkowe pomiary emisji pola elektromagnetycznego (EMF) w środowisku pracy. Badania przeprowadza laboratorium Mobilab działające przy Zemat Technology Group. Laboratorium pomiarowe pracuje zgodnie z normą ISO/IEC 17025 i posiada akredytację PCA, potwierdzającą jakość usług oraz wiarygodność wyników pomiarów.
Zgrzewarki HF Zemat są projektowane zgodnie z europejskimi wymaganiami dotyczącymi bezpieczeństwa maszyn i efektywności energetycznej. Zastosowane rozwiązania wspierają stabilność procesu zgrzewania, ograniczają straty energii i pomagają utrzymać powtarzalne parametry produkcji.
HF Smart Control™ obejmuje m.in.:
Do maszyny możemy zaprojektować, wykonać i uruchomić dedykowane elektrody, pozycjonery, wykrojniki oraz inne elementy oprzyrządowania procesowego. Własny dział oprzyrządowania pozwala tworzyć rozwiązania dopasowane do kształtu detalu, rodzaju materiału i wymagań procesu zgrzewania.
Kupując maszynę Zemat, klient otrzymuje również bezpośrednie wsparcie zespołu, który zna jej konstrukcję, konfigurację i proces zgrzewania. Obsługę serwisową maszyn Zemat prowadzi nasz własny zespół techniczny, dzięki czemu w razie problemu nie trzeba szukać zewnętrznego wykonawcy ani tłumaczyć działania maszyny od początku.
Pomagamy podczas uruchomienia, szkolimy operatorów i działy utrzymania ruchu oraz prowadzimy obsługę serwisową u klientów na całym świecie. W wielu przypadkach problem można rozwiązać także zdalnie — sprawdzając ustawienia, receptury, parametry procesu czy komunikaty maszyny bez oczekiwania na przyjazd technika.
Każdy proces zgrzewania ma inne wymagania, dlatego konfigurację maszyny dobieramy do konkretnego produktu, materiału, wymiarów detalu i planowanej produkcji.
Opisz nam, co chcesz zgrzewać i jak wygląda Twój proces. Na tej podstawie pomożemy dobrać odpowiedni model maszyny, moc generatora, obszar roboczy, sposób obsługi oraz potrzebne oprzyrządowanie i wyposażenie dodatkowe.
MAGNA to seria wielkoformatowych zgrzewarek wysokiej częstotliwości do pracy z dużymi tekstyliami technicznymi. Maszyny sprawdzają się przy produkcji plandek, namiotów, membran, zbiorników, osłon, wrót przemysłowych i reklam wielkoformatowych.
MAGNA S to podwieszana głowica zgrzewająca HF, MAGNA L to liniowa zgrzewarka bramowa z ruchem głowicy w osi X, a MAGNA 3D to bramowa maszyna z ruchem głowicy w osiach X/Y i obrotem 360°.
MAGNA S sprawdzi się wtedy, gdy potrzebna jest podwieszana głowica HF, swobodny dostęp do dużego materiału oraz możliwość pracy przy stole wykonanym na wymiar lub na poziomie podłogi.
MAGNA L jest przeznaczona do dużych produktów wymagających powtarzalnych zgrzewów liniowych lub kształtowych. Głowica porusza się w osi X, co ułatwia pracę przy długich odcinkach zgrzewu.
MAGNA 3D jest przeznaczona do bardziej złożonych aplikacji wielkoformatowych. Ruch głowicy w osiach X/Y oraz obrót 360° pozwalają wykonywać zgrzewy w różnych kierunkach i pod różnym kątem.
Maszyny MAGNA są przeznaczone głównie do tekstyliów technicznych powlekanych PVC lub PU. Możliwość pracy z konkretnym materiałem zależy od jego składu, grubości, konstrukcji produktu i wymagań procesu.
Tak. Wymiary stołu roboczego, konstrukcji bramowej lub stanowiska pracy mogą być dopasowane do produktu, dostępnej przestrzeni w hali oraz sposobu prowadzenia materiału.
Tak. W zależności od wersji i oprzyrządowania maszyny MAGNA mogą pracować z elektrodami liniowymi oraz kształtowymi, na przykład zakrzywionymi lub kątowymi.
Tak. Seria MAGNA została zaprojektowana do średnich i wielkogabarytowych tekstyliów technicznych. Konstrukcja maszyny może ułatwiać dostęp do dużego obszaru roboczego i pracę z ciężkimi materiałami.
Tak. Elektrody i elementy robocze mogą zostać przygotowane pod konkretny produkt, typ zgrzewu, geometrię detalu oraz wymagania procesu produkcyjnego.
