Zapraszamy do kontaktu z naszym DZIAŁEM HANDLOWYM.
Wspólnie poszukamy najlepszych rozwiązań.
Maszyny mogą być dowolnie zmodyfikowane lub zbudowane od podstaw zgodnie z wizją i potrzebami klienta.
Oferta nie ogranicza się do pojedynczych maszyn. Realizowane są również skomplikowane i złożone projekty takie jak zautomatyzowane linie produkcyjne wyposażone w najnowocześniejszą automatykę przemysłową.
Generatory wysokiej częstotliwości są źródłem energii wysokiej częstotliwości niezbędnej w przemysłowych procesach nagrzewnictwa pojemnościowego. Od wielu lat generatory te są atrakcyjną alternatywą dla grzejnictwa konwencjonalnego. Pozwalają znacząco ograniczyć czas trwania oraz energochłonność procesów technologicznych przy obróbce materiałów stratnych dielektryczne. Generatory wysokiej częstotliwości służą m.in. do zasilania pras pneumatycznych i hydraulicznych, suszarni komorowych i przelotowych. Generatory wysokiej częstotliwości znajdują w przemyśle drzewnym zastosowanie przede wszystkim przy:
W przypadku urządzeń Zemat możliwa jest naprzemienna praca generatorów wysokiej częstotliwości z więcej niż jednym urządzeniem wyjściowym np. z dwiema prasami hydraulicznymi. Generatory wysokiej częstotliwości firmy Zemat wykonane są w oparciu o powszechnie dostępne triody mocy wiodących producentów europejskich. Moc wyjściowa i częstotliwość robocza dobierana jest indywidualnie do potrzeb technologicznych użytkownika.
Przetwórstwo lub obróbka drewna polega na umieszczeniu surowca w zainstalowanej na stole prasy hydraulicznej formie i zamknięciu formy, aż do uzyskania siły nacisku od kilku do kilkunastu kilogramów na centymetr kwadratowy powierzchni materiału. Forma podłączona jest za pośrednictwem metalowych taśm – falowodów – do generatora wysokiej częstotliwości, którego zadaniem jest rozgrzanie obrabianego wsadu. Zasadę nagrzewania można w uproszczeniu porównać do kuchenki mikrofalowej, tzn. nagrzewa się bezpośrednio materiał obrabiany. Wymagany kształt formowany jest w krótkim czasie, przy zastosowaniu specjalnego oprzyrządowania – form.
W przypadku klejenia materiałem nagrzewanym jest klej – a dokładnie zawarta w nim woda. W czasie od kilkudziesięciu sekund do kilku minut następuje rozgrzanie kleju do temperatury polimeryzacji (80-110° C). Następne kilka do kilkunastu minut trzymania materiału pod dociskiem powoduje utrwalenie nadanego przez formę kształtu wyrobu i zakończenie zasadniczych procesów chemicznych zachodzących w kleju. Łączny czas trwania procesu mieści się z reguły w przedziale od 2 do 20 minut, w zależności od grubości i powierzchni wsadu oraz ilości naniesionego kleju. Powierzchnia wsadów dochodzić może do 2 m2, a grubość do 100 mm. Istotny jest fakt, że czas nagrzewania kleju (czas działania generatora) stanowi od 30 do 50% czasu trwania procesu. Dzięki temu energochłonność procesu jest ograniczona do niezbędnego minimum, gdyż energia wydzielana jest bezpośrednio we wsadzie w kontrolowanej ilości i przez zadany czas.
Powszechnie stosowanym rozwiązaniem jest naprzemienne zasilanie dwóch pras z jednego generatora wysokiej częstotliwości. Wynika to faktu, że czasy nagrzewania i sezonowania wypraski pod dociskiem są w przybliżeniu równe.
W zależności od kształtu wyrobu końcowego forma jest zamykana tylko w płaszczyźnie pionowej – wyroby płaskie lub łuki o dużym promieniu. Produkty o niewielkich promieniach i bardziej złożonym kształcie wymagają często dodatkowego docisku w płaszczyźnie poziomej, który poprawia równomierność rozkładu sił na całej powierzchni wyrobu i chroni formę przed uszkodzeniem.
Formy, w których umieszczamy obrabiany materiał, wykonane są ze sklejki lub z drewna. Powierzchnia robocza obłożona jest cienką blachą aluminiową w celu równomiernego doprowadzenia energii z generatora do wsadu. Wykonanie form z bardzo tanich materiałów (często we własnym zakresie) czyni tę metodę produkcji bardzo atrakcyjną, szczególnie przy wykonywaniu krótkich serii lub opracowywaniu nowych wzorów. W przypadku produkcji klejonki drzewnej, paneli podłogowych i innych wyrobów płaskich formy mają postać płaskich płyt o odpowiednich gabarytach.
W przypadku suszenia nagrzewana jest woda zawarta w drewnie. Dotyczy to zarówno wody pochodzenia naturalnego tzw. kapilarnej (ta nagrzewa się najszybciej), jak i pochodzącej z procesów obróbki np. namaczanie ciśnieniowe parowe w procesach gięcia.
Czas trwania procesu zależy od grubości, powierzchni wsadu, wilgotności początkowej i oczekiwanej wilgotności końcowej. Suszenie elementów giętych (po procesie gięcia wstępnego) polega na zamknięciu ich w formie o wymaganym kształcie. Formy, podobnie jak przy klejeniu, wykonywane są z drewna i obłożone cienką blachą aluminiową.
Suszenie elementów prostych odbywa się między płaskimi płytami o wymaganych wymiarach. Elementy płaskie lub gięte po łuku o dużym promieniu mogą być suszone w układzie warstwowym, a przy odpowiedniej konstrukcji form w układzie odpowiadającym prasie dwupółkowej.
Zastosowanie technologii wysokiej częstotliwości w połączeniu z prasami daje wymierne oszczędności w cenie samego oprzyrządowania. Formy drewniane obłożone blachą aluminiową są kilkukrotnie tańsze w porównaniu z tradycyjnymi formami z pełnego aluminium lub stali. Kolejnymi zaletami są znacznie zwiększona prędkość cyklu produkcyjnego oraz mniejsze zużycie energii elektrycznej.
Producenci z branży meblowej nadzwyczaj często zainteresowani są innym rodzajem maszyn produkowanych przez Zemat Technology Group. Chodzi o maszyny do produkcji opakowań kartonowych z serii Boxmat Boxmakers, które idealnie nadają się do wykonywanie krótkich serii pudeł. W każdym zakładzie meblowym produkowanych jest wiele rodzajów mebli i są to często produkty o niestandardowych wymagające odpowiedniego zabezpieczenia w postaci kartonowego opakowania. Możliwość wykonania pudeł na wymiar i tylko w odpowiedniej potrzebnej ilości jest bardzo atrakcyjna i chcąc zmniejszyć koszty produkcji oraz transportu maszyny serii BOXMAT są często spotykane jako część parku maszynowego w fabrykach produkujących meble.
Lista produktów możliwych do wykonania na maszynach Zemat:
